Инновации, инвестиции, энергосбережение – главные факторы создания энергоэффективных производств и конкурентоспособной продукции

Конкурентоспособность продукции носит многофакторный характер, отражающий состояние мировой конъюнктуры рынка, финансово-кредитной системы, ценовой политики, тарифного и нетарифного регулирования, развития научной и научно-технической сферы, уровня развития производств и др.

Составляющие конкурентоспособности - это, прежде всего, заданные потребительские свойства, уровень разработки изделий, технический уровень производства, ценовой уровень, современные технологии продаж.

Все это достигается реализацией соответствующих технологий, инновационными подходами, подкрепленными соответствующими инвестициями, на всех этапах жизненного цикла изделия.

Каждая стадия жизненного цикла изделий выполняет миссию обеспечения конкурентоспособности продукции. Для каждой стадии свойственны специальные задачи и технологии их реализации. Поэтому мы задачу создания конкурентоспособной продукции рассматриваем системно, исходя из этих посылок.

Взять, к примеру, начальные стадии – определение технических требований и создание концептуального проекта. Именно здесь определяются основные характеристики будущего изделия и закладываются параметры его конкурентоспособности.

Для этого надо реализовать такие организационные инновации, как изучение конкурентной среды, технологий тех отраслей, где будет применяться создаваемое изделие, оценить будущие инвестиционные затраты, осуществить дизайнерский подход и другие.

Стадия проектирования, виртуальных испытаний изделий и их составных частей, изготовления опытного образца непосредственно определяет создание конкурентоспособного продукта и в значительной степени формирует требования к созданию технологий производства.

Стадия подготовки производства также отвечает этим требованиям, но стратегически задача заключается в ее минимизации как во времени, так и по затратам, вплоть до ее исключения. Для многих производств эта задача нашими ведущими предприятиями решена.

Результаты решения перечисленных выше задач в решающей степени определяются инновационными информационными технологиями и уровнем материально-технической базы разработчиков, специалистов по маркетингу и других задействованных в этих процессах.

В результате их реализации происходит сокращение затрат на этапе создания, запуска в производство, что существенно важно для увеличения временного цикла продаж, то есть более раннего появления и присутствия на рынке.

Важно, что при таких инновационных подходах при постановке на производство новой продукции обеспечивается максимальная параллельность, перекрытие основных стадий разработки и подготовки производства. Такая организация сокращает до 2 раз общее время реализации проекта, повышает его качество, сокращает затраты.

Названные инновационные подходы сегодня реализуются практически всеми ведущими машиностроительными предприятиями, где внедрены современные методы и комплексный подход в технологиях автоматизированного проектирования и подготовки производства изделий.

Итоговым результатом такого проектирования является не только документация в бумажном и электронном виде, но и рабочие программы изготовления изделий для оборудования с программным управлением. В этом случае практически исключается затратная и долговременная стадия подготовки производства, к примеру – изготовление штампов, приспособлений.

Используя такие инновационные подходы, только за последние годы для обеспечения запросов разных потребителей РУП «МТЗ» освоено более 200 моделей, модификаций и комплектаций тракторов.

ОАО «МАЗ» освоено более 300 моделей, модификаций и комплектаций автомобилей, в том числе автобусов, в стадии проектирования и освоения находится около 60 новых моделей и 550 модификаций автомобильной, прицепной, автокрановой и пассажирской техники.

ПО «БелАЗ» за 2010 год обеспечен рост объема товарной продукции на уровне 139,6%, что значительно превышает установленное задание на 2010 год. За указанный период произведено 1165 ед. автотехники ПО «БелАЗ», разработаны и изготовлены опытные образцы более 20 моделей новой техники, в том числе 5 моделей наиболее значимой, конкурентно-способной продукции поставлены на производство в 2010 г.

Такую стратегию развития продуктовой линейки и освоения новых рыночных ниш осуществляют ОАО «Минский моторный завод», УП «МЭТЗ им. В.И.Козлова», РУП завод «Могилевлифтмаш», ПО «Белорусский металлургический завод» и другие.

На этапе самого производства непосредственно реализуются энергосберегающие и материалосберегающие технологии для всех технологических переделов. Для этой стадии решающее значение имеет инвестиционная деятельность.

В общем виде стратегическая задача, которая стояла и стоит по технической базе машиностроительного комплекса – это завершить радикальный переход от созданных десятилетиями технологий, построенных на жестких технологических линиях по выпуску ограниченной номенклатуры изделий и перейти к гибким современным технологиям мелкосерийного многономенклатурного (по заказам) производств. Фактически это означает создание новых технологических переделов на всех ведущих предприятиях и за пятнадцатилетний период сделаны значительные шаги в этом направлении.

В ближайший и среднесрочный периоды необходимо во что бы то ни стало завершить перестройку действующих производств, прежде всего заготовительных, литейных, кузнечно-прессовых, термообрабатывающих и др. Одновременно нужно перенести акцент на создание принципиально новых производств.

Можно привести ряд примеров внедрения современных технологий на всех стадиях производства.

В заготовительном производстве: на Минском тракторном заводе внедрен лазерный комплекс раскроя листа взамен технологии штамповки, газо-плазменные технологии - в организациях производственных объединений «БелавтоМАЗ», «Гомсельмаш», «Белагромаш», и др.

В мехобработке: на БАТЭ широко применяются современные комплексы и станки с программным управлением: линия по производству якорей стартеров, «гибкие» технологии, позволяющие сократить сроки перехода на обработку новых деталей; на Минском автозаводе внедрены прогрессивные технологии зубообработки шестерен, позволившие повысить качество изделий, получить экономию электроэнергии, сократить количество применяемого оборудования.

В литейном переделе: на Минском тракторном заводе примененасовременная технология плавки чугуна в индукционных печах, внедрено оборудование для изготовления стержней по холодному процессу,наМАЗе внедрены технологии изготовления стержней с использованием холоднотвердеющих смесей и др.

В термической обработке: на МТЗ внедрена автоматическая линия химико-термической обработки деталей на базе печей IPSEN, ана МАЗе поведена частичная модернизация нагревательных печей, внедрена современная технология объемно-поверхностной закалки деталей, на БЗТДиА в рамках демонстрационной зоны высокой энергоэффективности внедрена закалочная печь и др.

В технологиях гальваники: на МТЗ внедрена современная линия барабанно-подвесочного цинкования, на Могилевлифтмаше - линия фосфатирования, на Пружанском заводе радиодеталей - линия никилирования в барабанах. Аналогичные современные технологии и оборудование применяются в организациях производственных объединений «БМЗ», «БелавтоМАЗ» и др.

Параллельно совершенствованию технологических процессов, внедряются энергосберегающие и энергоэффективные технологии. На БАТЭ внедрен когенерационный комплекс суммарной электрической мощностью 3,2 МВт. Вырабатываемая электрическая и тепловая энергия по себестоимости получается дешевле, чем централизованная выработка на предприятиях системы Минэнерго.

На МАЗе в компрессорной внедрена система мягкого пуска агрегатов с синхронными электродвигателями.

На Минском электротехническом заводе разработано и внедрено устройство управления электропотреблением.

На примере БЗТДиА комплексно (в рамках демонстрационной зоны высокой энергоэффективности) внедряются иные энергосберегающие технологии, которые позволили в 2008 году фактически сократить потребление энергоносителей на 26% по сравнению с уровнем 2007 года, при темпе роста продукции 124,1%.

В целом по предприятиям Министерства промышленности результатами указанной работы является увеличение выпуска продукции практически без увеличения потребления энергоресурсов.

Наряду с этим, для достижения поставленной цели по ресурсосбережению уделяется особое внимание использованию вторичных ресурсов и отходов производства.

Здесь министерством проводится работа в области переработки и использования металлической стружки в собственном производстве.

Чугунная и стальная стружка используется как россыпью, так и в виде брикетов. Основной ее объем используется в брикетированном виде при выплавке чугуна и стали в производственных объединениях «МТЗ», «БелавтоМАЗ», «БЕЛАЗ», на «Атланте», Минском моторном заводе, Могилевлифтмаше, МЗОО, Гомсельмаше, и др.

Новая технология горячего брикетирования стружки внедрена на Минском тракторном заводе. Использование брикетов в качестве шихты дает возможность получить качественные отливки и снизить издержки на приобретение кокса.

На ЗАО «Атлант» разработана и внедрена технология безотходного использования пластмассы.

Это лишь примеры реализации инновационной и инвестиционной политики, проводимой министерством. Всего в рамках Государственной программы инновационного развития Республики Беларусь на 2007-2010 годы реализовано 159 проектов с общим объемом финансирования 2,6 трлн. рублей. На внедрение энергоэффективных технологий и оборудования ежегодно направляется свыше 1,3 трлн. рублей. В целях развития кооперационных связей и снижения издержек производства ведется работа по созданию холдингов.

Анатолий Мойсейчик, заместитель министра промышленности Республики Беларусь

Дата публикации: 20.05.2011
1351

Тэги:

энергосбережение,

энергоэффективность

Популярное в новостях

Популярное в аналитике