
Что нужно знать гражданину, решившему использовать электрическую энергию для нужд отопления и горячего водоснабжения
31.01.2019
Республиканское унитарное предприятие "Белорусский металлургический завод" – предприятие экспортоориентированное. Его продукция поставляется более чем в 50 стран мира, а товарный экспорт превышает 80% от общего объема производства. Завод специализируется на выпуске непрерывнолитой заготовки, сортового проката, бесшовных горячекатаных труб, металлокорда, проволоки различного назначения, фибры.
На «БМЗ» активно ведется инновационная и инвестиционная работа, направленная на создание новых энергоэффективных производств, которые в конечном итоге позволяют снизить себестоимость готового продукта. Этой теме посвятил свой доклад заместитель генерального директора по техническому развитию – главный инженер, ОАО «Белорусский металлургический завод» Сергей Михайлович Борщов, с которым он выступил на симпозиуме в рамках Белорусского промышленного форума-2012.
Основой инновационного развития РУП «БМЗ» на период до 2015 года является проведение технических мероприятий для устранения дисбаланса производственных мощностей и создания условий для увеличения выплавки стали до уровня 3 млн. тонн в год. При этом главным условием является обеспечение полной переработки литой заготовки в готовую товарную продукцию с высокой добавленной стоимостью, создание новых энергоэффективных производств.
Для решения поставленных задач предусматривается модернизация существующих объектов основного и вспомогательного производств, строительство и ввод в эксплуатацию ряда новых объектов. В частности, масштабное перевооружение и модернизация проводятся на Электросталеплавильном, Сортопрокатном, Трубопрокатном и Метизном производствах. Это обеспечивает переход на выпуск продукции принципиально нового качества и потребительских свойств, соответствующей лучшим мировым стандартам и аналогам, снижение удельной энергоемкости, повышение экологической чистоты технологии и производства в целом.
При этом Белорусский металлургический завод, является одним из крупнейших потребителей топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) в республике. Например, в текущем году объем ТЭР составит 698 тыс. т.у.т. Структура потребления за последние годы практически неизменна – 75% - электроэнергия, 25% - природный газ.
При проектной мощности 1.250 млн. тонн стали в год, объем выпуска в минувшем году составил 2.607 млн. тонн. Рост производства с одновременным повышением эффективности использования ресурсов – приоритетная задача, поскольку в значительной степени влияет на главную функцию нашей деятельности: максимизацию прибыли, обеспечение рентабельной работы в настоящее время и на перспективу.
Основные направления по снижению энергоемкости производства определены. Это, прежде всего – совершенствование существующих, и внедрение новых энергоэффективных технологий; увеличение глубины переработки стали, выпуск новых, инновационных видов продукции с большей добавленной стоимостью и меньшими энергозатратами; работа по оптимизации использования материалов. В этом случае достигается экономия энергии за счёт снижения уровня отходов производства и эффективного их использования, снижение потребления импортируемого природного газа для нужд технологии и отопления.
В структуре потребления ТЭР завода 65% занимает сталеплавильный комплекс, включающий три сверхмощные 100 тонные дуговые электросталеплавильные печи (ДСП) или около 462 тыс. т.у.т. в год. Это и определяет его развитие, как приоритетное. Снижение энергоемкости на действующем оборудовании, стало возможно, благодаря принятию ряда мер, направленных на достижение наивысших значений производительности, и реализацию ресурсосберегающих технологий.
Наряду с этим были реализованы проекты по модернизации двух дуговых электросталеплавильных печей путем увеличения подачи в рабочее пространство печи кислорода и угольной пыли, как альтернативных источников энергии. Произведена замена печных трансформаторов ДСП - 1, 2, 3 мощностью 75 МВА на новые номинальной мощностью 95 МВА.
Внедрены энергоэффективные токопроводящие консоли на дуговой электросталеплавильной печи, система автоматического регулирования электродов ДСП-3, системы контроля уровня шлака и ряд других технологических новшеств.
Прокатное производство имеет в своем составе 3 разнопрофильных стана – крупносортовой - 850, мелкосортовой - 320 и проволочный стан 150. Процессы прокатки металла полностью автоматизированы. При производстве арматурного проката на непрерывном мелкосортном стане 320 применяется слиттинг-процесс. Опыт успешного использования данной технологии при производстве мелких профилей, показал ее перспективность, для снижения удельного расхода природного газа и электроэнергии.
В комплексе стана 150 применена уникальная методическая пятизонная печь с шагающим подом, что позволяет повысить эффективность нагрева, снизить удельный расход природного газа. За последние 3 года было реализовано более 30 работ по снижению энергоемкости прокатного производства.
Снижение энергоемкости в метизном комплексе лежит в плоскости структурного расширения производства, установки нового и модернизации существующего оборудования. К настоящему времени здесь уже осуществлено внедрение установок компенсации реактивной мощности;
модернизированы канатные машины СД-ТД, FV88, оптимизирована работа станов тонкого волочения, внедрены энергоэффективные технологии производства металлокорда ST и др.
В результате реализации комплекса технических мероприятий, достигнут устойчивый тренд снижения энергоемкости производства. Этот показатель является специальным индикатором, характеризующим уровень эффективности использования энергии в черной металлургии. За период с 2005г по 2011г обеспечено снижение энергоемкости производства с 19,90 ГДж/тыс.USD до 10,14 ГДж/тыс.USD или на 49%. Очевидно, что эффективность использования топливно-энергетических ресурсов значительно повышена.
Для увеличения глубины переработки стали необходимо отметить динамично развивающееся, новое производство бесшовных горячекатанных труб с перспективными объемами 250 тыс. тонн в год. С момента пуска, в 2008 г, освоено 544 профиля труб нефтегазового сортамента, для машиностроения и строительства. Продукция сертифицирована Американским институтом нефти, с правом нанесения монограммы «API», а трубы по DIN EN 10210 признаны победителем профессионального конкурса «Лучший строительный продукт года -2011».
Особое внимание на заводе уделяется вопросу использования тепловых вторичных энергоресурсов (ВЭР), 66% которых занимает тепло газов дуговых сталеплавильных печей. Утилизация такого тепла затруднена, в связи и с неравномерностью его выхода и сложным химическим составом. Тем не менее, в настоящее время реализовано и используется своеобразное техническое решение – водоохлаждаемые контуры газоходов двух сталеплавильных печей. Кроме того, все без исключения нагревательные печи прокатного производства оснащены оборудованием для утилизации и повторного использования тепловой энергии. В2011г доля ВЭР в балансе котельно-печного топлива достигла 20,6%, а в балансе тепловой энергии, выработанной собственными энергоисточниками – 75%.
Два года назад в систему менеджмента завода включен раздел СУЭП – Система управления энергопотреблением, разработанная в соответствии с требованиями национального (СТБ 1777-2010) и Европейского (EN:160001) стандартов. Основа подхода выстроена на четком документировании и управлении взаимосвязанными процессами, которые существенным образом влияют на эффективность энергопотребления. Благодаря развитой автоматизированной системе технического учета энергоресурсов (АСТУЭ), производится мониторинг потребления ТЭР в режиме реального времени, а также ежедневный оперативный учёт, с подведением итога и выполнением корректировки, при необходимости. Такая форма контроля, позволяет эффективно управлять энергоёмкостью с использованием организационных мер и системно уточнять технические мероприятия.
Система учета энергоресурсов с помощью локальной компьютерной сети связана и адаптирована под использование, совместно с системой управления технологическим процессом. Создан реальный научно-технический ресурс для снижения издержек, и, как следствие – получения дополнительных доходов.
Несмотря на постоянный рост стоимости энергоресурсов, принятыми мерами удается удерживать долю ТЭР в себестоимости продукции на уровне не выше 20%, что характеризует существующий уровень использования энергии, как соответствующий лучшим мировым аналогам. За 2011г данный показатель составил 19,2%. Результат достигнут благодаря инвестициям в реконструкцию, модернизацию и техническое перевооружение. Объем вложенных средств только в 2011 году составил более 437.2 млрд. руб. Финансирование проектов осуществляется за счет собственных средств.
/////////////
Тема дня 14.01.2021
Новости компаний 13.01.2021
Тема дня 09.01.2021
Новости компаний 21.12.2020
Новости компаний 18.06.2018
Аналитика 17.11.2020
Технологии 17.06.2020
Технологии 24.03.2020
Аналитика 25.02.2020
Традиционная энергетика 06.04.2017
Чтобы оставить комментарий или выставить рейтинг, нужно Войти или Зарегистрироваться